Molybdändisulfid-Trockenschmiermittel
Trockenschmiermittel, welches verwendet wird, wenn flüssige Schmierfilme wegen zu großer Wärme- oder Kälteeinwirkung, sehr hohen Druckbelastungen oder anderen Gründen nicht mehr ausreichen. Der Festschmierstoff schützt vor Einlaufschäden und verleiht gute Notlaufeigenschaften.
Die Schmiereigenschaften des Molybdändisulfides beruht - ähnlich der des Grafits -darauf, dass diese Stoffe auf Grund ihres Kristallgefüges befähigt sind, ohne Veränderung der metallischen Oberfläche Schmierwirkung zu entfalten. Das MoS2 gehört in die Gruppe der Schichtgitterkristalle, d.h. die Atome oder Ionen sind in Schichten angeordnet, vorwiegend in der Weise, dass die einzelnen Schichten nur aus Atomen oder Ionen gleicher Art und gleicher Ladung bestehen. Stoffe mit Schichtgitterstruktur sind gewöhnlich in einer Ebene wesentlich leichter spaltbar. Die Lamellen gleiten so übereinander wie z.B. ein Stapel Papierblätter, die übereinander gelegt sind. Gegenüber dem Grafit als Schmiermittel ist das bessere Haftvermögen des Molybdändisulfides an Metallflächen hervorzuheben.
Die Temperaturbeständigkeit des MoS2 des Molybdändisulfides ist bei vollem Luftzutritt im Bereich von -180° bis +450°C gegeben. Bei nur teilweisem Luftzutritt, wie z. B. an Schraubenverbindungen und sonstigen Bauelementen hat es sich gezeigt, dss noch bei 620°C eine ausreichende Schmierwirkung gewährleistet war. Im Vakuum liegt die Zersetzungstemperatur bei etwa 1100° C, im inerter Umgebung bei etwa 1500° C. Diese Zahlen haben Bedeutung bei der Anwendung des Molybdändisulfides in der Pulvermetallurgie.
Der Reibungskoeffizient von Molybdändisulfid nimmt unter Einfluss gleitender Belastung ab. Dies hängt mit dem lamellaren Aufbau der Kristalle zusammen. Es kommt in zunehmendem Maße bei steigender Druckbelastung zu einer stärkeren Orientierung planparallel zur Metalloberfläche.
Wesentliche Kriterien zur Beurteilung von molybdändisulfidhaltigen Schmiermitteln sind vor allem der Reinheitsgrad, wobei auch die Art der Verunreinigungen, bedingt durch die Fundstätte, von Bedeutung ist. Je reiner die Produkte, desto geeigneter sind sie für die Zwecke der Hochdruckschmierung. Neben der Reinheit ist die Teilchengröße, und hier wieder die Art der Zerteilung, von entscheidender Bedeutung. Die Elementar-Lamellen dürfen beim Vermahlungsprozess nicht zertrümmert, sondern müssen in sich parallel zur Spaltfläche aufgestapelt werden. Die erforderliche bzw. günstigsten Teilchengröße ist abhängig von der Oberflächengüte der zu behandelnden Werkstoffe.
